每年6月5日，全球會在這天專門談論地球。今年的世界環境日，瑞浦蘭鈞給出了一個可量化的答案：2025年，公司單位產量溫室氣體排放強度(范圍一及范圍二合計)為8,041.86 tCO?e/GWh ，較上年下降39.53%。

　　這個數字意味著什么?在規模持續擴張的同時，生產每一吉瓦時電池，排放的溫室氣體減少了近四成。

　　這件事是怎么做到的?帶著這個問題，我們走訪了瑞浦蘭鈞雙碳負責人張純、柳州零碳工廠負責人曾文瑜，以及溫州基地能源管理負責人余彥平，沿著一塊電池的生產全程，追蹤這家電池公司的減碳路徑。

　　在回答“碳去哪了”之前，先要搞清楚碳從哪里來。

　　鋰電池的生產是一個高能耗過程。電芯的涂布、烘烤、化成分容等核心工序，每一步都需要大量能源。碳排放的主要來源分為兩類：一類是工廠直接燃燒天然氣等燃料產生的直接排放;另一類是電力消耗背后，發電過程所產生的間接排放。

　　瑞浦蘭鈞早在2023年就開展了鋰電池碳足跡計算與研究工作。研究發現，電池生產能耗碳排放大約占生命周期(不含使用階段)總碳排放的20%。其中，涂布、烘干等工藝能耗在電池生產能耗排放中占比約42.36%，占電池碳足跡總排放的8.77%。

　　針對這一現狀，瑞浦蘭鈞集團ESG辦公室聯合各地基地廠務工程師研究節能改造方案，主要從直接排放和間接排放兩個方面入手。在直接排放層面，通過熱水型溴化鋰冷水機組和多級板換熱系統，回收除濕機副產物蒸汽凝產的高溫冷凝水中的潛熱和水資源;在電力間接碳排放方面，積極推廣屋面光伏發電，集團各基地2025年光伏總發電量相較2024年提升了3倍，綠色電力購買總量較2024年增長了40倍，可再生電力占比達到60%。此外，公司積極推進電氣化改造，貨運叉車已實現100%電氣化。

　　“我們2025年碳強度下降，主要有幾個驅動因素：光伏裝機量相較2024年有比較大的提升;柳州基地綠電使用率已經達到95%以上;溫州基地也購買了約1.5億度綠電。此外，2025年公司訂單需求飽滿，整體產能利用率提高，有效降低了因停線或設備改造造成的能耗損失。” 張純介紹道。

　　這幾個因素的疊加，共同推動了39.53%這個數字。

　　一座工廠的零碳實驗

　　柳州，是瑞浦蘭鈞走得最靠前的一步。

　　5月14日至15日，柳州基地完成了零碳工廠的現場審核，相關整改資料已提交，這是瑞浦蘭鈞第一座通過現場審核的零碳工廠。

　　為什么是柳州?在曾文瑜看來，這座基地有幾個先天條件：2023年基地建設完成，引入的設備等級較高;正因為基礎扎實，在后續推進綠電采購、技術改造等工作時，阻力相對較小。柳州市當地政府支持制造業轉型升級，為他們提供了節能減排的政策支持。內外合力，共同造就了柳州零碳工廠的建設。“2025年，柳州基地全年基本上都是用的綠色電力。”曾文瑜說。

　　推動零碳工廠的動力，來自兩個方向。宏觀層面，工信部2026年1月發文，明確要求2027年培育一批零碳企業作為標桿。企業層面，零碳認證直接關系到海外訂單。“寶馬、大眾、特斯拉這些高端客戶，他們越來越認可零碳的產品，你要進他們的供應鏈，這個標準繞不開。”曾文瑜介紹。

　　柳州基地在減碳上的具體動作，不是一件事，是一套組合拳。

　　其中最值得說的，是煙氣余熱回收的改造。鍋爐運行過程中，煙氣排放溫度原本在90攝氏度以上。“這部分熱量如果直接排放，不僅造成能源浪費，而且對環境也有影響。”曾文瑜說。通過安裝水冷器，工廠將煙氣排放溫度從90多度降至40到50度，回收的熱水被分成兩路：一路接入鍋爐補水系統，將原本20度的冷水預熱至接近40度，再送入鍋爐升溫至100度;另一路直接供宿舍使用生活熱水。兩路疊加，減少了大量天然氣消耗。柳州基地通過這項改造報告期內累計節省天然氣291.8萬立方米。

鍋爐煙熱余熱回收系統 圖源 | 瑞浦蘭鈞

　　同行業其他企業也有在做煙氣處理，但方向不同。曾文瑜解釋：“很多廠不太關注煙氣排放溫度在七八十度這個區間，因為這個溫度的熱量對他們來說用處不大。我們是基于自己基地的實際情況考量，生活熱水50度就可以滿足，鍋爐預熱用得上，所以才決定做這套回收。”

　　另一個改造發生在NMP(N-甲基吡咯烷酮)這種化學輔料的處理上。此前，柳州基地NMP的提純處理是委外進行的。現在，這一流程全部內化，工廠自建高塔回收系統，自行完成提純。一方面降低了處理成本，另一方面減少了化學品的外部運輸與處置壓力。ESG報告顯示，2025年全集團NMP循環使用總量達到88,356噸。

　　此外，廠區照明改造也在持續推進。倉庫、人員不常聚集的區域，正在將高功率燈具替換為低功耗型號，降低非生產區域的能耗。

　　一道蒸汽換出來的節能賬

　　在300多公里外的溫州，余彥平在處理另一類能耗難題。

　　溫州基地下設三個工廠、三個園區。生產過程中，蒸汽是一種重要的工業能源，用于涂布、烘干等工序的加熱。過去，溫州基地主要靠自建鍋爐燒天然氣產蒸汽，成本高，供應穩定性也時常受到制約。

　　2023年，溫州基地引入了一個不尋常的方案：從約9公里外的熱電廠，通過建設地下管道，將工業蒸汽直接引入工廠。這意味著一方面要解決外部蒸汽管道的社會性協調問題，另一方面要在不停產的前提下完成系統切換。“鋰電池行業，生產連續性要求很高，中途不能停，所以必須先做好備用方案。”余彥平說。

　　引入外部蒸汽之后，效果超出預期。一方面，從熱電廠輸入的蒸汽溫度和壓力優于自燒的，系統效率更高;另一方面，工廠還研發出了散蒸汽回收裝置，將使用后的蒸汽冷凝水進行回收再利用，這項裝置已申請發明專利。

　　從數字來看：B工廠此前每天蒸汽用量在700噸，經過2024年8月份開始的三輪降本優化，到今年3月份最后一次調整完成，日用量降至400噸，降幅超四成。整體供熱成本大幅下降，溫州基地也因此獲得了重大基地技改獎勵。